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Oct 15, 2023

Sélection et utilisation d'abrasifs pour la fabrication de métaux et le soudage

Sélectionner et utiliser le meilleur abrasif pour chaque application de travail des métaux n'est pas

Sélectionner et utiliser le meilleur abrasif pour chaque application de travail des métaux n'est pas difficile, mais comprendre quoi utiliser et comment l'utiliser pour maximiser la productivité dans un atelier de fabrication de métaux nécessite un peu de recherche. Norton|Saint-Gobain Abrasifs

Choisir le bon abrasif et l'utiliser correctement pour les applications de fabrication de métaux et le soudage peut faire toute la différence en maximisant la productivité et en minimisant les coûts. Pourtant, avec les délais serrés d'aujourd'hui, les fabricants sont tentés d'utiliser n'importe quel abrasif à portée de main sans se demander lequel est le meilleur pour l'application. Certains pourraient même ignorer certaines règles fondamentales de sécurité de meulage. Les résultats peuvent être une baisse des performances des produits finis, une augmentation des coûts de meulage et de finition et une perte de productivité.

Il est important de réaliser que les produits abrasifs sont disponibles en différentes qualités, que certains fabricants désignent comme bonnes, meilleures et meilleures (c'est le schéma utilisé dans les tableaux de cet article, par ordre décroissant : 1=meilleur, 2=meilleur, 3=bon).

Les fabricants de métaux qui mesurent les résultats de meulage totaux et qui souhaitent obtenir le coût global le plus bas pour une application utilisent les meilleurs produits abrasifs disponibles pour la plupart de leurs travaux, réservant l'utilisation de la nuance moyenne aux applications à haute productivité où seul le coût abrasif est important. Les utilisateurs finaux souhaitant le coût initial le plus bas sont susceptibles de sélectionner de bons abrasifs, mais doivent être conscients qu'un tel choix peut ne pas être économique à long terme.

Les propriétaires d'ateliers de fabrication et de soudage souhaitant déterminer les résultats de meulage totaux peuvent travailler avec leur fournisseur d'abrasifs pour tester et comparer des abrasifs de différentes qualités et des produits alternatifs de différents fabricants. Ces tests, effectués sur site, révèlent le coût relatif de l'abrasif en fonction du prix et du taux d'usure et peuvent même mesurer la productivité globale des travailleurs en fonction du salaire d'un travailleur. Ensuite, le coût relatif de l'abrasif peut être ajouté au coût de l'opérateur pour déterminer le coût total de meulage. Ce que ces tests montrent généralement, c'est que les produits abrasifs les plus avancés (les meilleurs) durent généralement plus longtemps, fonctionnent plus rapidement, utilisent au mieux le temps du travailleur et offrent souvent le choix le plus rentable.

La première étape du traitement d'une soudure est le meulage pour l'enlever le plus possible (voir tableau 1). La quantité de travail requise pour cette étape dépend de la dureté du matériau, du type de soudure, des compétences du soudeur et de quelques autres facteurs. Dans la plupart des cas, le retrait d'un cordon de soudure se fait de manière plus économique avec une meuleuse à angle droit. Pour cette application, les abrasifs utilisés sur ces outils peuvent être des disques fibre, des disques à lamelles ou des versions plus petites de ces produits, utilisés pour un meilleur contrôle ou pour traiter des enveloppes de travail plus petites.

Les disques en fibre éliminent l'excès de matériau des surfaces planes et profilées avec un taux d'enlèvement initial rapide. Quelques conseils :

Les disques à lamelles sont bons pour éliminer les cordons de soudure épais et les excès de matériau tout en offrant une longue durée de vie :

Les avantages des disques à lamelles par rapport à un produit monocouche incluent :

Que vous utilisiez des disques à lamelles ou des disques en fibre, les abrasifs à grains céramiques plus performants fonctionnent mieux lorsqu'ils sont alimentés par une meuleuse d'angle d'une puissance nominale de plus de 1 200 watts.

La deuxième étape consiste à supprimer les rayures créées par la première étape et à définir le motif de rayures directionnel du produit final. Il est très important de descendre en dessous du motif de rayures rotatif créé par la meuleuse lors de l'étape de démontage. Si ce motif n'est pas complètement supprimé, des lignes de meulage plus profondes peuvent apparaître lors de la tentative de développement de finitions plus fines. L'abrasif pour réaliser cette étape, une finition n° 3, est une bande abrasive conventionnelle de grain 100 ou 120 de la taille requise pour la pièce (voir tableau 2).

Pour les applications nécessitant une finition n° 4 à n° 8, il est d'usage que la profondeur, le motif et la direction des rayures soient uniformes sur toute la surface du produit. Pour obtenir une telle finition, il est courant d'utiliser un abrasif avec le même motif de rayures linéaires que l'abrasif utilisé à l'étape précédente, en commençant par une bande ou une roue non tissée à grain moyen.

Lorsqu'un motif de rayures directionnel uniforme n'est pas une exigence du produit final, un outil rotatif peut faire le travail après avoir effectué la soudure. Dans ce cas, deux abrasifs de choix sont une meule unifiée non tissée de qualité supérieure ou un disque de conditionnement de surface non tissé. Les disques de mélange de surface épousent les contours et offrent des taux de coupe inférieurs avec des capacités de finition plus fines.

L'utilisation contrôlée du disque à un angle de 10 à 15 degrés empêche les rayures aléatoires. Un disque à grain grossier offre une capacité de mélange qui prépare la surface pour le polissage ou un revêtement tel que la peinture.

Il peut être avantageux de passer à un produit non tissé dès que possible dans le processus de mélange. Par exemple, l'ébavurage, le mélange et la finition peuvent être réalisés avec un seul produit non tissé pour réduire le nombre d'étapes distinctes (voir Tableau 2 et Tableau 3). Un produit non tissé fournit également une finition contrôlée et soutenue tout en diminuant la probabilité de contre-dépouille et de gougeage. Le type de produit non tissé offre également une action plus froide pour minimiser les risques de déformation ou de décoloration. Enfin, il est plus silencieux et vibre moins.

Suivre quelques règles de sécurité et des conseils généraux de productivité peut aider à améliorer les résultats :